产品参数 | |
新型号 | 3KW-5KW-20KW |
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品牌 | NTN |
分类 | 风电轴承 |
零件清洗流程
1.锻件毛坯的检查
2.粗车
3.粗车时效
4.精车
5.成型精车
交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺:为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工,即滚道背靠背加工,热处理前不进行切断,热后切断成型。
6.热处理
分滚道表面淬火(有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等)
和淬火后回火处理
7.滚、铣齿加工
8.钻孔期间按客户要求可以作发蓝、磷化、硫化等处理
9.磨削加工可分粗磨和精磨两个过程10.零件检测
10.退磁、清洗、装配、表面涂防锈油、填充润滑脂、封油嘴、包装(塑料薄膜包内层、牛皮纸中间层、尼龙塑料带缠绕外层)。
风电齿轮箱输入轴的转速一般在10-20转/分钟,由于转速比较低,导致输入轴轴承也就是行星架支撑轴承的油膜形成往往比较难。油膜的作用是在轴承运转时分开两个金属接触面,避免金属与金属直接发生接触。我们可以引入一个参数λ来表征轴承的润滑效果(λ定义为油膜厚度与两接触表面粗糙度之和的比值)。
如果λ大于1,说明油膜的厚度足够分开两个金属表面,润滑效果良好;而如果λ小于1,则说明油膜的厚度不足以完全分开两个金属表面,润滑效果不理想。在润滑不良的情况下运转,轴承有可能会发生如图一所示的损伤。由于风电齿轮箱一般都采用ISOVG320粘度的循环润滑油,因此如果发现λ小于1,我们一般只能通过降低轴承滚道及滚子的粗糙度来改善润滑效果。
另外,在齿轮箱设计时,行星架支撑轴承要尽量避免一端轴承的尺寸太小,在实际的应用分析中我们发现即使寿命满足条件,这种设计也会导致小轴承的线速度低,油膜更加无法形成。
风电轴承的关键技术
设计与分析:仍以经验类比设计为主,受力分析与载荷谱的研究几近空白。其中的难点技术是针对主轴轴承的要求无故障运转达13*104h以上,并具有95%以上的可靠度;针对齿轮箱轴承的高损坏率的高载荷容量设计等。
材料:不同部位的轴承采用不同的材料及热处理,如提高偏航和变桨轴承用40CrMo钢的低温(环境温度-40℃∽-30℃,轴承工作温度在-20℃左右)冲击功等力学性能的热处理方法,表面感应淬火的淬硬层深度、表面硬度、软带宽度和表面裂纹的控制;增速器轴承用相当于国外STF、HTF钢的研制及控制其残余奥氏体佳含量的研究;主轴轴承在国产真空脱气钢质量尚存在一定差距的情况下,采用电渣重熔渗碳钢ZG20Cr2Ni4A制造等。
风力发电机用轴承大致可以分为三类,即:偏航轴承、变桨轴承、传动系统轴承(主轴和变速箱轴承)。偏航轴承安装在塔架与座舱的连接部,变桨轴承安装在每个叶片的根部与轮毂连接部位。每台风力发电机设备用一套偏航轴承和三套变桨轴承(部分兆瓦级以下的风力发电机为不可调桨叶,可不用变桨轴承)。
1.代号方法
风力发电机偏航、变桨轴承代号方法采用了JB/T10471—2004中转盘轴承的代号方法,但是在风力发电机偏航、变桨轴承中出现了双排四点接触球式转盘轴承,而此结构轴承的代号在JB/T10471—2004中没有规定,因此,在本标准中增加了双排四点接触球转盘轴承的代号。由于单排四点接触球转盘轴承的结构型式代号用01表示,而结构型式代号02表示的是双排异径球转盘轴承结构,因此规定03表示双排四点接触球转盘轴承结构。
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